ステンレス発色に光沢性を持たせる処理を施してます。 これにより、発色時に光輝性のある特徴的な色合いと色調の均一性をかもし出します。光の反射、屈折による干渉作用を使い、ステンレス表面に色を発する技術のため、光の当たり方（強さ、弱さ、角度など）により、様々な色彩変化を表現することが可能です。 塗装の色合いとは違った表現のため、意匠面に光沢性のあるあらたな変化を得ることができます。
ステンレス発色の光沢性と視認性を持たせる処理を施してます。 これによりオロルⅠに対して、光の反射、屈折による干渉作用を抑えることで、光沢性を抑えつつも明るさを維持し、光が当たった時や視る角度による色調の均一性や識別性を向上させています。
光の反射、屈折による干渉作用を抑えることで、光が当たった時の認識印象がどの角度からも明確です。 半光沢がもたらす効果で、光沢性や明るさをある程度維持しながらも色の識別が行いやすい、今までに体験したことのない意匠面の光沢を得ることができます。
ステンレス発色の光沢性を抑え、マットな印象を持たせる処理を施してます。 これによりオロルⅠ、Ⅱに対して、光の反射、屈折による干渉作用を完全に抑えることで、色にマットな印象を与え色調の均一性や識別性を大きく向上させています。
光の反射、屈折による干渉作用を大きく抑えることで、光が当たった時に視る色の認識印象がどの角度からもさらに明確です。 マットな光沢がもたらす効果で、金属とは思えない落ち着いた印象や、温かみのある色調を得ることが可能です
① 材料を同一ロットにしないと、色が統一できない。
※同一ロットとは、同じ板材から切り取られた製品のこと。（同一材料、同一成分）
② ダミー材料：同製品の使用が理想です。
③ 表面状態（表面の粗さ加減など）により、色のムラ・ズレが生じる。
※１製品内では色ムラの様に見え、複数の製品では個々に色ズレが生じる。
④ HLは色の調整が難しい場合があり、指定色からズレが生じる可能性がある。
⑤ 鏡面材の大版板の発色では、ステンレス製造時の継ぎ目跡が色のムラになる可能性がある。
⑥ ２Bなどの表面の鈍い光沢材料は、ステンレス製造時の加工跡が色ムラになる。
オロル処理後に折り曲げ加工やプレス加工を行うと、曲げた部分が色ムラのように見える仕上がりになります。
加工自体は可能ですが、意匠面では注意が必要です。
■ 色ムラが生じる理由
オロル処理の発色は、ステンレス表面に形成された非常に薄い不動態皮膜（酸化皮膜）によるものです。
曲げ加工やプレス加工では、
・表面が引き伸ばされる部分
・圧縮される部分
・応力が集中する曲げR部
が発生し、皮膜の厚さや状態が局所的に変化します。
その結果、光の干渉条件が変わり、色調が変化して色ムラとして認識されます。
■ 想定される仕上がりの例
・曲げR部のみ色が薄く見える
・直線部と曲げ部で色が異なる
・光の角度によってムラが強調される
といったケースが一般的です。
■ 推奨される加工順
高い意匠性が求められる場合は、
曲げ加工・プレス加工 → 表面仕上げ → オロル処理®
という工程順を基本とすることをおすすめしています。
やむを得ずオロル処理後に加工を行う場合は、
・色ムラが生じることを前提としたデザイン
・曲げ部が目立たない構成
といった設計上の配慮が必要です。
オロル処理後であっても、ロウ付や溶接といった加工は、SUS素材と同様に問題なく行うことが可能です。
加工そのものに支障が出ることはありません。
ただし、加工を行った部分の色は必ず変化します。
■ 色が変化する理由
オロル処理の発色は、ステンレス表面に形成された不動態皮膜（酸化皮膜）の膜厚によるものです。
ロウ付や溶接では局所的に高温が加わるため、
・不動態皮膜が破壊・再形成される
・皮膜厚が変化する
・表面状態が変わる
といった現象が起こり、処理前の色調は維持されません。
■ 想定される仕上がり
・ロウ付・溶接部のみ色が変わる
・熱影響部が帯状に別の色になる
・元の色が失われ、無発色または黒ずんだように見える
といった仕上がりになるケースが一般的です。
■ 対応・加工順の考え方
意匠性を重視する場合は、
ロウ付・溶接 → 表面仕上げ → オロル処理®
という工程順を推奨しています。
やむを得ずオロル処理後に加工を行う場合は、加工部の色変化を許容する設計、または再処理の検討が必要になります。
組み合わせ部品（複数のパーツを組み立てた状態の製品）にオロル処理を行った場合、全体を通して完全に均一な色調表現はできません。
各パーツごとに、色味がわずかに異なって見える可能性があります。
■ 色差が生じる理由
オロル処理の発色は、ステンレス表面に形成される不動態皮膜の膜厚による光の干渉現象です。
組み合わせ部品では、
・部品ごとの材質差・ロット差
・表面仕上げ（研磨状態、粗さ）の違い
・薬液との接触条件や流れの差
といった要因が重なり、各パーツで皮膜の成長状態が微妙に異なります。
その結果、同一色指定であっても、完全に同じ色調にはなりません。
■ よくある仕上がりの傾向
・パーツごとに色の濃淡がわずかに異なる
・光の当たり方で色差が強調されて見える
・正面からは揃って見えても、角度によって差が出る
といったケースが見られます。
■ 対応・考え方
意匠性を重視する場合は、
単品ごとの処理を前提とする
組み立て後に目立たない構成にする
色差を「風合い」として活かすデザインにする
といった考え方が有効です。
均一な色調が必須の場合は、オロル処理の特性を踏まえた適用可否の検討が必要となります。
オロル処理を行った場合、溶接部分は母材（周囲の部分）と色が変化する傾向があります。
その結果、
・色が綺麗に発色しない
・周囲と色味が異なる
・ムラのように見える
といった現象が生じることがあります。
■ 色差が生じる理由
溶接部は、
・高温による金属組織の変化
・合金成分の偏り
・表面状態（酸化・凹凸）の違い
が発生しており、母材とは不動態皮膜の成長条件が異なります。
オロル処理の発色は、この不動態皮膜の膜厚による光の干渉現象であるため、皮膜の成長が均一でない部分では色差が現れやすくなります。
■ よく見られる仕上がりの傾向
・溶接ビード部のみ色が沈んで見える
・熱影響部（HAZ）が帯状に異なる色になる
・同じ色指定でも、溶接部だけ別色に見える
といったケースが一般的です。
■ 対応・対策について
意匠性が重要な製品の場合は、
・溶接後の研磨・均し処理
・表面状態を揃えるための前処理
・溶接位置を目立たない構造設計
などにより、色差を軽減できる場合があります。
ただし、完全に母材と同一の色調に揃えることは難しく、事前の理解と評価が重要となります。
オロル処理による寸法変化は、ほぼ発生しないとお考えいただいて問題ありません。
オロル処理は、ステンレス鋼表面の不動態皮膜（酸化皮膜）を成長させる処理であり、皮膜の厚さは約0.1～0.3μm（ミクロン）程度と非常に薄いため、寸法精度に与える影響は極めて小さいのが特長です。
また、発色は皮膜厚による光の干渉現象であり、色によって皮膜が極端に厚くなることはありません。
そのため、色の違いによる寸法差も基本的には生じません。
■ 電解研磨を併用する場合の注意点
ただし、電解研磨後にオロル処理を行う場合には注意が必要です。
電解研磨は表面を溶解除去する処理のため、条件や形状によっては、
約50～100μm程度、寸法が小さくなる可能性があります。
この寸法変化は、オロル処理そのものによるものではなく、電解研磨工程に起因するものです。
■ 高精度部品への適用について
高い寸法精度が求められる部品や嵌合部については、
・電解研磨の有無
・要求公差
・使用目的
を事前に共有いただくことで、適切な処理条件や工程の組み合わせをご提案することが可能です。